目前的輪胎翻新行業(yè)普遍認(rèn)同的預(yù)硫化翻新輪胎硫化工藝一般是在貼好預(yù)硫化胎面的輪胎內(nèi)裝好內(nèi)胎和墊帶，然后依次進(jìn)行包覆包封套、裝鋼圈、放進(jìn)硫化罐、接好內(nèi)胎充氣接嘴和包封套接嘴，_后密閉硫化罐內(nèi)對內(nèi)胎充氣，其內(nèi)胎充氣壓力要大于罐內(nèi)壓力1.5-2.0公斤，以達(dá)到支撐胎體在硫化罐內(nèi)硫化時，罐內(nèi)壓力對其包封套表面施加壓力的目的。這一種輪胎翻新工藝在世界上已經(jīng)普遍使用和推行了近五十年，成為一種傳統(tǒng)的普遍流行使用的硫化工藝。

 

一、 現(xiàn)有的輪胎翻新行業(yè)的傳統(tǒng)硫化工藝存在的缺點

 

1、 內(nèi)胎和墊帶消耗過大，生產(chǎn)企業(yè)利潤降低。眾所周知，一套專用的高質(zhì)量硫化內(nèi)胎和墊帶，一般在反復(fù)使用70-80次，_多100次后_老化報廢不能再使用。據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計表明每年僅此一項_可給_造成消耗原材料多達(dá)一億余元，而對一個翻新企業(yè)來講，在加大企業(yè)制造成本的同時，無形之中減少了自身的利潤。

 

2、 現(xiàn)有的這種傳統(tǒng)硫化工藝由于有內(nèi)胎進(jìn)硫化罐硫化時_要對每個內(nèi)胎充氣加壓。操作人員要冒著110℃高溫進(jìn)入硫化罐內(nèi)進(jìn)行各種操作，而且像插拔接嘴，拉進(jìn)、拉出、裝罐和卸罐這些操作，勞動強(qiáng)度高，危險大，而且內(nèi)胎充氣、放氣又要消耗大量的能源，造成人力和物力的浪費。

 

3、 使用現(xiàn)有的這種傳統(tǒng)硫化工藝還存在普遍且無法解決的諸多問題，主要是硫化過程中輪胎的胎面局部_容易出現(xiàn)脫空現(xiàn)象，嚴(yán)重影響了產(chǎn)品的翻新質(zhì)量，不但消耗原材料，而且_大地浪費了生產(chǎn)時間。針對這一問題，目前很多翻新輪胎廠家絞盡腦汁想盡各種解決辦法，改造壓合輥的壓合方法；還有部分廠家在貼合成型時，在中間膠上布上一層“S”型棉細(xì)線，已達(dá)到排除胎體、粘合和胎面成型貼合時殘存的余氣，使其盡量少出胎面膠局部脫空現(xiàn)象，但是采用上述這種方法成效不是很理想，經(jīng)濟(jì)效益不明顯。

 

究竟是什么原因造成胎面膠局部脫層呢？我們在生產(chǎn)實踐中認(rèn)為主要是由于現(xiàn)有的這種硫化工藝存在的一些步驟所致。其具體分析如下：當(dāng)被翻新胎體在硫化罐內(nèi)，內(nèi)胎開始充氣并達(dá)到要求的充氣壓力后，由于內(nèi)胎充氣而膨脹，在硫化鋼圈的束縛下，使胎體、內(nèi)胎和包封套三者被緊密的結(jié)合在一起，形成一條被封閉的整體封閉鏈。成型貼合時殘留在胎體及粘合膠層的殘留余氣_被封閉在其中。當(dāng)硫化罐內(nèi)擬定的壓力施加在包封套表面時，胎體和胎面_會受到同等的壓力，由于罐內(nèi)的溫度不斷升高，粘合膠受熱后開始流動，粘合膠內(nèi)存在的殘留余氣也開始向薄弱處匯集，匯集在一起的氣體受熱后體積膨脹，隨著壓力的提高并向四周釋放，當(dāng)匯集氣體向上擴(kuò)散時，受罐內(nèi)壓力對胎面膠、包封套壓力的封堵，若通過胎體內(nèi)往下滲透又有充足氣體的內(nèi)胎阻斷其出路，只能在原地擴(kuò)展，直到達(dá)到飽和狀態(tài)，因此_形成局部脫空。我們在實踐中探索的經(jīng)驗認(rèn)為，如果沒有內(nèi)胎做支撐，這種現(xiàn)象可以大大減少或者不會出現(xiàn)，因為這些匯集在一起的余氣可以通過胎體內(nèi)腔滲透排出在壓力低于自身的硫化罐內(nèi)，難以形成這種局部的脫空現(xiàn)象。

 

二、 新型無內(nèi)胎和墊帶式預(yù)硫化翻新輪胎硫化裝置構(gòu)造原理

 

三、 使用新型無內(nèi)胎和墊帶式預(yù)硫化翻新輪胎硫化裝置的優(yōu)點包括

 

1、 操作過程中安全系數(shù)高，避免了傳統(tǒng)的硫化工藝中操作人員需對每個內(nèi)胎進(jìn)行充氣加壓，在高溫硫化罐罐內(nèi)操作，危險系數(shù)大，使用無內(nèi)胎和墊帶式預(yù)硫化新工藝可以實現(xiàn)罐外操作，不直接接觸高溫罐體，提高了操作人員生產(chǎn)過程中的安全系數(shù)，并節(jié)省操作時間。

 

2、 有效地節(jié)約資源。采用無內(nèi)胎和墊帶式預(yù)硫化新工藝取消了現(xiàn)有傳統(tǒng)工藝中內(nèi)胎的充氣和放氣的工藝步驟，而且也節(jié)省了內(nèi)胎充氣和放氣時所消耗的大量能源。使用這種工藝可以縮短進(jìn)出硫化罐的時間，在生產(chǎn)過程中可以大幅度地節(jié)省時間，一般硫化輪胎在罐內(nèi)的硫化時間可以減少五分之一以上，同時也有利于延長包封套的使用壽命，通過實踐表明，這種方法取消傳統(tǒng)工藝中內(nèi)胎，降低企業(yè)生產(chǎn)成本，避免了報廢內(nèi)胎對環(huán)境的污染，而且投入使用后，其使用壽命長，可以實現(xiàn)一次性投入、長期受益的生產(chǎn)目的。

 

3、 使用無內(nèi)胎和墊帶式硫化新工藝操作簡單，可以有效地降低勞動強(qiáng)度，其操作人員不用進(jìn)入硫化罐內(nèi)進(jìn)行各種操作，采用自動裝罐和卸罐裝置，因為沒有內(nèi)胎，只有一個包封套排氣嘴，通過改進(jìn)硫化罐罐體連接管路，實現(xiàn)在罐外操作，像拉窗簾似的自由拉進(jìn)、拉出，其生產(chǎn)過程中操作更加便利，有效地提高了生產(chǎn)效率。

 

4、 由橡膠硫化三要素我們可知：溫度、時間和壓力這三個條件在橡膠硫化中是必不可少的先決條件，由這一條件我們可知道在溫度、時間擬定的條件下壓力越大產(chǎn)品的致密性_越好，兩種橡膠相互粘合時，粘合力_越強(qiáng)，這_是說適當(dāng)?shù)奶岣吡蚧薜牧蚧瘔毫Ρ涣蚧ンw和胎面的粘合強(qiáng)力是很有好處的。如果使用有內(nèi)胎的工藝，因為有內(nèi)胎并且內(nèi)胎的充氣壓力要大于罐內(nèi)壓力1.5-2.0公斤，所以要提高硫化罐的壓力__提高內(nèi)胎的充氣壓力，內(nèi)胎的氣壓越高硫化中安全系數(shù)_越小，危險性_越大，所以現(xiàn)有的這種硫化方法不能提高硫化罐的壓力，而使用無內(nèi)胎和墊帶式硫化工藝可以根據(jù)硫化罐的額定壓力要求適當(dāng)?shù)募哟罅蚧瘔毫Γ瓤梢詼p少脫層，又能增加粘合強(qiáng)力，這對提高產(chǎn)品質(zhì)量來講無疑都是大有好處的。

 

四、通過實踐操作表明，針對傳統(tǒng)硫化工藝在實際應(yīng)用過程中所存在的一些問題和不足，新型無內(nèi)胎和墊帶式預(yù)硫化翻新輪胎硫化裝置在其結(jié)構(gòu)和生產(chǎn)工藝方面做了重大的創(chuàng)新性改進(jìn)，在輪胎翻新行業(yè)具有很強(qiáng)的競爭力和非常廣泛的應(yīng)用前景，改進(jìn)后的預(yù)硫化翻新輪胎硫化裝置無論在產(chǎn)能上，還是在設(shè)備、包封套的使用壽命上，都有了顯著的提高，該產(chǎn)品的應(yīng)用將會有利于提高翻新輪胎產(chǎn)業(yè)迅速發(fā)展的速度和步伐，它可以為企業(yè)自身帶來非?？陀^的經(jīng)濟(jì)效益，同時也能夠為行業(yè)和社會帶來顯著的綜合效益，成為目前更新?lián)Q代的設(shè)備和新工藝。